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　　1.塑件结构分析

　　塑件为某家电内盒，属箱体类零件，塑料ABS,收缩率取0.5%.塑件外表面要求很高，不允许有浇口痕迹。塑件投影面积较大，四面都有外侧向抽芯，并有一个内侧抽芯。每模生产一件，熔体不允许从外表面进入型腔，从侧面进料有会造成熔体填充困难，因此浇口只能设置在内表面中心位置。也就是说模具推杆和浇口必须设计在塑件的同一侧。这是本模的结构设计难点。

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2.模具结构分析

　　根据塑件的特殊要求，模具采用定模推出结构，即塑件外表面由动模型腔成型，塑件内表面由定模型芯成型，与常规结构相反。这种结构由于主流道很长通常都采用热流道，主流道在长的热射嘴内。浇口采用中心浇口，浇注系统短，热量损失少，成型质量好，成型周期短。外侧抽芯机构采用定模滑块：滑块的导向T形槽在定模板内，斜导柱装在动模板上。内侧抽芯机构采用斜推杆，斜推杆和推杆都装配在定模侧内的推杆固定板上。推杆的动力来源为两个对称布置的油缸和的液压。

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3.模具工作过程

　　熔体经热射嘴进入模具型腔，在型腔中冷却固化至足够刚性后，注塑机拉动动模底板后退，模具动、定模从分型面处打开，在打开的过程中，动模板上的斜导柱和拨动定模板上的滑块向外侧向抽芯，同时塑件脱离动模型腔。完成开模行程后，油缸控制开关打开，通过液压推动推杆板,进而推动推杆和斜推杆，一边向内侧抽芯，一边将塑件推出定模型芯.推出距离由行程开关控制。合模之前，油缸先将推杆和斜推杆拉回复位，复位位置由行程开关控制。当推杆板准确复位后，行程开关接通，注塑机遂推动动模合模，在合模过程中，楔紧块推动滑块复位。

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