温州市瑞安市地处浙江东南沿海，是浙江省重要现代工贸城市。近年来，瑞安围绕汽车零部件、机械装备、时尚轻工等重点产业链，全力推进传统产业转型升级。

从“制造”走向“智造”，瑞安企业交出了怎样的答卷？日前，记者跟随智能制造系统解决方案供应商联盟联合国家智能制造专家委员会、浙江省经济和信息化厅共同主办的“智能制造进园区·浙江站”和专家行活动，一起走进浙江瑞安的多家制造企业一探究竟。

在瑞安的浙江松田汽车电机系统股份有限公司鼓风机生产车间里，生产氛围紧张却秩序井然。员工在电脑端输入生产指令，机械臂开始自动下料，再经过入轴一体机、绕线机、点焊机、精车机、平衡机、检测机、卡簧机、打标机等设备处理，短短10分钟，一台车载鼓风机中的风扇已经初具雏形。

浙江松田汽车电机系统股份有限公司副总经理郑定和告诉记者，这是年建设的年产万套智能控制无刷电机生产线项目，引进了高精度冲床、机械手、注塑机、生产流水线、平衡机、中央集中供料系统、加工中心等一系列设备，并于年5月全面投入批量生产。目前，全公司拥有新能源智能电机全自动生产线7条、装配线40条。

浙江松田汽车电机系统股份有限公司的智能化生产车间。人民网记者郭扬摄

“流水线化的设备解放了人力。”郑定和说，以前一条流水线上每一道工序都至少需要一位员工，现在员工只需负责产品的平衡校正、外观检测以及设备监控等工序即可。

科技智能化技改给企业带来了长效、看得见摸得着的经济效益。在浙江百岸科技有限公司，生产部主管邱飞江给记者列了一组数据：科技智能化技改项目建设完成后，实现了年产万只氮氧传感器的成效；企业全员劳动生产率从年的46.04万元/人/年，提升到年的81.88万元/人/年，全员劳动生产率提升77.84%；产品不良率从年的8.82%，降低到年的2.55%，不良品率降低71.1%；单位运营成本从年的39.84（万元/万台），降低到年的29.42（万元/万台），单位运营成本下降26.15%。

成立于年9月的浙江百岸科技有限公司，专注于控制车辆尾气排放的SCR系统配套系统、设备的研发和生产，拥有近种型号的产品。

浙江百岸科技有限公司的印刷车间。人民网记者郭扬摄

在企业芯片印刷车间里，记者看到，机器已经取代工人成为生产主力军。“以前一条生产线上需要25个人，现在只需要7个人，产能超出原先一倍还多。”全自动生产线上的员工陈芳告诉记者，原先单机版手动填孔印刷生产，不能自动投放材料，需要单独操作；改造之后的全自动填孔印刷生产线实现了全自动投放材料，自带烘道直接烘干，并且自动全过程检测，不合格会自动报警，工人只需要在印刷前将印刷网板放置印刷机内，在刮刀下涂抹浆料，印刷完后逐一检查是否印刷到位即可。

此外，通过自主研发ERP运营管理系统和MES系统，可以实现财务、成本、采购、销售、生产和仓储管理的一体化管控和生产监控、物料配送、质量和设备管理等业务的数字化管控。浙江百岸科技有限公司执行董事蔡丰勇介绍，公司年实现销售收入.58万元，利润.93万元，同比年主营业务收入增长了33.38%左右。预期未来三年，企业还能保持每年30%—60%的稳定增长。

在瑞立集团有限公司的自动化生产车间，记者看到了相似的场景。在自动化生产车间的自动间隙调整臂关键零件自动制造加工线上，一台台机器井然有序地工作着，“空旷”的车间内只有10多位工人在操作按钮。

作为温州地区汽摩配行业龙头企业之一，近年来瑞立始终在探索向“装备智能化”和“生产智能化”转型。在“机器换人”、自动化改造、ERP升级等项目的基础上，瑞立每年预算投入1亿至2亿元，并购买国内外先进装备，致力于提高装备智能化水平，提升生产效率和产品质量。

瑞立集团有限公司的自动化生产车间。人民网记者郭扬摄

“为向‘生产智能化’转型，瑞立通过产品设计、工艺流程优化、新制造过程以及管理、控制、决策新模式等四个方面的创新。”瑞立集团副总经理潘银斌告诉记者，年投产的年产万只新能源汽车自动调整臂智能制造技改项目让企业实现了“生产智能化”的转型，使生产效率提高59.91%，运营成本降低21.12%以上，不良率下降30.33%，人员减少59.91%，单位生产能源效率提升53.64%。

松田、百岸、瑞立是瑞安众多企业智能化、数字化发展的缩影。早在年，瑞安就率先聚焦汽车零部件、制鞋两大劳动密集型传统产业，出台了智能制造试点政策，单独列支1亿多元，竞争性遴选了22个项目，分智能工段、产线、车间、工厂不同层面，给予最高45%的补助。

据统计，瑞安目前拥有列入国家智能制造新模式应用项目2个、省级数字化车间/智能工厂17个，年均实施智能化技术改造项目个以上，近5年技改增速超15%。

(责编：郭扬、康梦琦)

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