当塑料流经喷嘴和模具的不同部分时，由于阻力和摩擦效应，塑料的流动前沿会受到施加压力的损失。此外，从塑料接触到模具钢的那一刻开始，它就开始迅速冷却，造成塑料粘度的增加，这样会使塑料的流动性变差，也就是说需要更大的压力来推动塑料流动。

在流道内壁上形成的塑料冷却表层也会减小塑料流动的横截面积，这样也会导致压力降。为什么会造成压降？这样从管道内流体的压力损失公司说起，请参考图1公式。

图1管路压力损失公式

从图1公司可以看出，流体在管路内的压力损失和流量、粘度和管路长度成正比，和管路直径的四次方成反比。所以管路缩小一倍（到原来的1/2），压力损失将会增加到原来的16倍。

每台注塑机都有压力限制，所以在注塑的过程中，我们设定的注射速度推动螺杆所需的压力不得超过注塑机能够提供最大可用压力。如果超过，我们就可以认为是注塑机压力受限。在压力受限的情况下，最初注塑机可以达到设定的速度，但一旦压力限制，螺杆就会减速，如图2所示。

图2压力受限，速度降低

所以在工艺开发过程中，了解流道各部分的压力损失将有助于确定整体压力损失和压力降较高的环节。然后根据分析的结果，可以对模具的流道系统进行改善，以减少压降，实现更好的塑料流动一致性。总体的修改原则是让环节与环节之间的压力损失尽量保持一致和平均。

确定压力损失的步骤：

根据科学注塑法设定工艺温度和填充速度，将保压压力和保压时间设置为零，并使用粘度曲线研究过程中遵循的相同步骤设置螺杆延迟时间。将注塑机设置为最大可用压力。在注塑机上进行一次空射，记录注塑机的峰值压力。调整切换位置，以仅注塑出浇道为标准，记录注塑机的峰值压力。调整切换位置，以仅注塑出浇道和主流道为标准，记录注塑机的峰值压力。调整切换位置，以仅注塑出浇道、主流道和分流道为标准，记录注塑机的峰值压力。调整切换位置，以塑料刚好流过浇口为标准，记录注塑机的峰值压力。调整切换位置，使塑料填充模腔的1/3和2/3为标准，记录注塑机的峰值压力。调整切换位置，使塑料刚好填充到模腔末端为标准，记录注塑机的峰值压力。绘制峰值压力与塑料流经位置的关系图，生成压降图。如图3所示。

图3注塑过程压降图如何使用压降图？

注塑过程中使用的最大压力不得达到特定机器上的最大可用压力。例如，如果最大可用液压压力为psi，则填充末端压力不应达到psi。通常，只应使用最高可用压力的90%，即*0.9=psi。在生成的压降图表中，如果压力受限或达到压力最大值的90%以上，则必须确定是哪两段之间引起的压力的急剧降低。例如，如果通过喷嘴、水口套、主流道和分流道流道填充所需的压力为psi，但是通过浇口所需的压力增加到psi，则这一部分的压力降增加是明显的。必须浇口部分进行修改。以降低压力降。