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　　1.塑件结构分析

　　塑件是手机的后盖，材料：ABS+PC,收缩率0.4%.塑件第一个特点是两侧面有三处侧向凹槽，需要侧向抽芯。另外，塑件右侧面有一凸起圆柱(接受天线装配孔)，柱内有一段螺纹孔M5,螺孔的脱模是模具设计的难点。塑件第二个特点是壁厚尺寸小，薄处只有0.6mm,厚的地方也只有1.2mm,溶体的流动是注射成型过程中的难点。塑件第三个特点是尺寸精度高，成型零件、冷却系统和浇注系统的设计是模具设计的重点。

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　　2.模具结构分析

　　由于塑件结构复杂，壁厚尺寸小，为了改善熔体填充，保证塑件的成型质量，缩短模具的成型周期，提高模具的劳动生产率，模具采用热流道浇注系统，熔体从模具的中心进入型腔。模具的成型零件包括定模镶件、动模镶件、动模型芯和三个侧抽芯，侧向抽芯机构全部采用“斜导柱十滑块”的结构，简单可靠。模具的螺纹自动脱模机构是本模具的核心，它的动力来源于定模板上的齿条，在模具开合的过程中，齿条推动齿轮，再通过齿轮之间的啮合，带动螺纹型芯转动，脱离塑件。

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　　本模具的螺纹型芯设置在滑块内，螺纹自动脱模机构设置在模具下侧面，由定模推动齿条，齿条推动齿轮，通过齿轮传动带动螺纹型芯转动，螺纹型芯一边转动一边后退脱离塑件。齿轮传动各参数设计如下：

　　(1)模数m模数的确定须根据国家标准GB/T-,齿条的尺寸，齿轮的尺寸，塑件螺纹圈数等因素确定。一般来说，当中心距一定时，模数越小，齿数就越多，传动就越平稳，噪音就越低，但齿轮的厚度就越小，强度会受到影响。在模具设计实践中，模数m通常取1.5或2,本模考虑到齿轮传动级数较少，为传动平稳起见，m取1.25.

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　　(2)传动比i在确定齿轮齿数时，先必须考虑传动比。本模采用齿条推动齿轮，因传动受行程限制，传动比须取大一点，初步确定：3≤i≤4.

　　(3)齿数：模数确定后，齿轮的齿数则由齿轮分度圆直径决定。在本模中，齿轮分度圆直径又取决于根具模架和侧向抽芯机构的大小，综合考虑以上因素，各齿轮齿数确定如下。齿条推动的齿轮齿数：x1=15;大齿轮42齿数：2=50;螺纹型芯上的齿轮齿数：z3=15.这样一来，传动比i=50÷15=3.33,符合以上要求。主动轮和被动轮之间的中心距为：1.25x(50+15)÷2=40.(mm).也满足模具尺寸的要求。

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　　3.模具工作过程

　　熔体通过热射嘴直接进入模具型腔，完成注射、保压和冷却成型后，注塑机拉动动模后退，模具动、定模打开。在开模过程中斜导柱拨动滑块作侧向抽芯，同时装配在定模上的齿条推动齿轮轴,齿轮轴通过键带动大齿轮转动，大齿轮再带动螺纹型芯转动，螺纹型芯一边转动一边在导向螺母的导引下后退，慢慢脱离塑件。模具开模距离为mm,由拉条限位钉控制。模具完成侧向抽芯和螺纹抽芯后，注塑机顶棍通过K.O.孔推动推杆底板,进而推动推杆将塑件推出动模型芯。模具完成一次注射成型。合模时，齿条带动螺纹型芯复位，楔紧块推动滑块复位。在合模之前，推杆必需退回原位，模具通过行程开关来控制。

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　　4.注意事项

　　①螺纹自动脱模机构必须设置在模具下侧面，如果设置在上侧面，塑料颗粒容易掉入齿轮之间，导致齿轮传动时发生卡死现象。

　　②模具齿轮传动箱装配步骤如下。第一步：装第一块板,紧销钉.第二步：定位好齿轮轴,大齿轮和齿条,套第二块板,注意：第二块板与销钉作间隙配合。第三步：装第三块板,螺钉锁紧后调整导向螺母,再攻牙定位导向螺母。

　　③在开模的过程中，齿条始终不能脱离齿轮轴上的齿轮。

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