一、料筒温度

每一种材料都有各自的融溶温度范围，温度低了材料融不好，温度高了会分解，所以必须选择其对应的合适温度。然我们的注塑机温度控制系统也存在一定的差异，所以要学会观看胶头分析温度是否合适。

打胶有异音，打出来的物料上有明显的未完全融溶料粒状颗粒，流动性不是太好时，说明温度过低，需升高温度。

打胶很顺利，打出来的物料像水一般流动性非常好，说明温度过高，需要降低温度。

材料温度非常重要，若偏高稍有分解，将严重影响产品的强度质量。所以，生产中一般不考虑变更料温。

二、模具温度

模具温度直接影响产品尺寸，一般情况下在试模阶段按材料类别设定，根据产品质量稍作调整，量产中不考虑变更为佳。

模具温度高时，融体流动性较好，有利于成型，但产品收缩增加，尺寸都会相应较小。

模具温度低时，融体流动性较差，不利于成型，但产品收缩减小，尺寸相应就较大。

模具温度除了影响产品尺寸之外，还决定着其结晶度的大小，模温高时结晶度就大，模温低时结晶度就小。

模温对其产品强度也有一定的影响，模温低时产品强度也低，当模温低时，产品流动性变差，那么结合线位置融合就会受到影响，结合线明显强度降低，再者，模温低时其结晶度低，其强度也相应较低。

三、干燥温度

部份材料有微量水分子，就会促使高分子的加速分解，比如PC，PBT等，那么在成型前就必须将其充分干燥方可生产。

若干燥不到位时，不但会加速材料分解，并产生大量的气泡，流动性也会变得非常好易产生披锋等不良。所以成型前必须干燥好。

具体设定详见下表可参考；

介绍完注塑机三大温度设定，小编下面和大家讲讲注塑机温升过高原因及处理方法。

一、注塑机温升过高原因

（1）油箱容积太小，散热面积不够，冷却装置但其容量过小。

（2）按快进速度选择油泵容量的定量泵供油系统，在工作时会有大部分多余的流量在高压下从溢流阀溢回而发热。

（3）系统中卸荷回路出现故障或因未设置卸荷回路，停止工作时油泵不能卸荷，泵的全部流量在高压下溢流，产生溢流损失而发热，导致温升。

（4）系统管路过细过长，弯曲过多，局部压力损失和沿程压力损失大。

（5）元件精度不够及装配质量差，相对运动间的机械摩擦损失大。

（6）配合件的配合间隙太小，或使用磨损后导致间隙过大，内、外泄漏量大，造成容积失大，如泵的容积效率降低，温升快。

（7）液压系统工作压力调整得比实际需要高很多。有时是因密封过紧，或因密封件损坏、泄漏增大而不得不调高压力才能工作。

（8）气侯及作业环境温度高，致使油温升高。

（9）选择油液的粘度不当，粘度大粘性阻力大，粘度太小则泄漏增大，两种情况均能造成发热温升。

二、注塑机温升过高处理方法

（1）根据不同的负载要求，经常检查、调整溢流阀的压力，使之恰到好处。

（2）合理选择液压油，特别是油液粘度，在条件允许的情况下，尽量采用低一点的粘度以减少粘度摩擦损失。

（3）改善运动件的润滑条件，以减少摩擦损失，有利于降低工作负荷、减少发热。

（4）提高液压元件和液压系统的装配质量与自身精度，严格控制配合件的配合间隙和改善润滑条件。采用摩擦系数小的密封材料和改进密封结构，尽可能降低液压缸的启动力,以降低机械摩擦损失所产生的热量。

（5）检查液压油冷却系统是否堵塞。

（来源：微注塑）

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