作为车间的技术员，所负责的机台和产品大体上变化不大，日常所对应的，很多的问题都是反复发生的。养成做笔记，记录的习惯，学会总结，将平时日常处理的问题、解决方法记录下来，成功的、失败的，记录要因分析，方法适用范围等，作成随身携带的参考案例。在记录的时候，就是在脑子里重新思考，加深记忆的过程。这些就是经验，就是平时快速处理异常，在领导面前表现的资本。

一、生产中出现异常的调查方法：

1、要问为什么？生产中出现异常时，这种情况一般是某个环节出现了异常，在脑海里过一遍可能发生的原因。比如拉裂，突然出现的拉裂，要想到拉裂的原因：

模温机：运水堵塞？跳闸？

材料：加错料？干燥机跳闸？水口比例错误？

机台：压力变化？余料变化？（螺杆异常）

模具：崩模？断针？没润滑油？

产品：（对板）夹线偏移？缩水加大？发亮？浇口堵塞？

它们之间又是相互关联，根据它们的相关性进行分析。

2、逐一检查机台条件、运水、材料、模具、周边设备，根据不同的异常，检查的侧重点不同。

3、调机，对应异常的原因或找不到原因进行调机，调机是作为最后的解决手段使用。

二、处理异常的注意重点：

1、处理异常时忌缺少调查，没有调查就调机。调机只是掩盖了异常原因，后续还会继续出现。

2、调查需要了解异常的发生原因。缺乏经验，对异常的原因不了解，就没有方向，从无下手，异常时间拉长。调查要注意方法，要一个要素确认完成后才进行下一个要素的确认。

3、调机时忌将几个参数一起修改，这种就是没有想明白是什么原因造成，没有明确的思路，觉得哪个参数都是有效的。因为没有在一个方向上做出有用的排除，就会浅尝辄止，怎么也找不到正确的参数，浪费时间。就算是调好了也不知道是哪个参数起了作用，原因不明。

4、了解异常在每个阶段出现的原因是不同的。比如缩水，刚开机就出现，可能是条件用错的问题；生产中出现，可能是模温的问题。对应的侧重点先后顺序就不一样。

三、技术解决问题，减少异常的一个重要原则，找到它们的共性。

经常会有同一种材料的产品出现相同的问题，或者同一台机的产品出现相同的问题，在这种情况下，如果单独的作为个案处理，因为没有从更大的范围来考虑，就会造成每个产品的处理方法是不一样的，还会重复发生，疲于应付。

这个时候我们就要善于发现，把所有有问题的产品，调查它们的相同点，异常点，哪里有不一样的地方？没有问题的产品和有问题的产品有什么相同和不同的地方。

只有找出他们相同的问题点，才能对症下药。可以从以下三个方面考虑：

1、机台：是不是该机台生产的都有一样的问题，相同的模具在别的机台上是否有一样的问题？这可以确认是机台还是模具的原因。

2、材料：是否只有某一种材料才有一样的问题？该材料在别的机台的情况怎样？这可以知道是材料还是条件的原因。

3、条件：有问题和没问题的条件的差异在哪？和别的机台的条件差异在哪？这可以找出条件设定的差异。（多数不同机台由不同的技术员负责，体现出条件设定个人喜好的差异）

通过这几个方面的对比，就可以找出共同的问题点，也许各个产品的条件不一样，也是可以朝着相同的方法去调整的。

如果没有找到规律，那是还没有足够的深入分析。发生大面积的相同问题，是不可能没有规律的。

业务能力的突破（疑难产品的改善），需要有一种精神，把它当做是自己的必须解决的工作来做；当做是课题，时时进行观察、思考，一时没有对策，总会有灵感的时候，能不能抓住灵感，就要看平时的经验和知识，而这都是来自自己的观察和思考。

要有钉子般持之以恒的精神。

投稿人：叶枫灵

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