在品质同质化、成本透明化、利润微利化的当下，市场、客户和订单模式都产生了巨大的变化，制造企业增长的突破口在哪里？

为了追求高效化的生产，破除制造效率低、交付周期长、人均产值低、成本过高、产品品质不稳定的难题，不少制造企业在系统结构、人员组织、系统运作等方面进行变革，推行精益生产管理模式。

作为一家成立于上世纪90年代的老牌传统制造企业，东莞信兴塑胶制品有限公司紧抓数智变革潮流，并不断寻求突破口，通过多个数字化系统的运行，系统性地提升了精细化生产及管理能力，数据及时率达到%，节省了运营管理成本，实现了模塑一体化发展，为持续改进达成精益成效的最大化提供了坚实基础。

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深耕模具及注塑成型，蜕变为国际企业

信兴实业国际有限公司于年在香港创立，公司主要经营精密塑胶模具制作、小家电、汽车配件及电子产品等。因业务扩大，年迁入东莞信兴五金塑胶厂，并成立了注塑部和模具事业部，信兴五金塑胶厂后更名为东莞信兴塑胶制品有限公司（以下简称东莞信兴）。以坚持创新为公司发展的目标，近年在总经理李泓翀先生的带领下，东莞信兴业务朝着多元化发展，年在天津成立了安庆精密模具有限公司，主营汽车零部件产品；年，又在东莞成立了电子事业部，研发高品质耳机、蓝牙及WIFI电子产品。在制造高精度，高外观要求产品上，东莞信兴积累了30多年的经验，如今客户遍及全球。

东莞信兴优势产品

信息化建设入局早，收效甚微遇益模

国际化的视野让东莞信兴很早就意识要打破原有传统的生产模式，就要趁早通过数字化转型追求效率的提升和成本的降低。于是在多年前东莞信兴就开始多次在内部推行精益生产培训与实践，也曾引入使用通用ERP系统，香港本土，以及德国、日本等国外的信息化软件，但每一次尝试都不算成功，投入了成本和时间，却没有真正解决问题，东莞信兴苦于没有找到有效的解决方案久矣。

在某次活动上与益模结识后，基于益模模具MES在多家制造企业成功应用的效果，东莞信兴开始与益模携手布局智能制造。

慎重选型三度携手，一体化系统为突破之道

年，东莞信兴正式与益模达成合作，引入了益模模具MES系统，成功建立模具制造全流程的信息化管理平台；年，东莞信兴将电极设计、电极备料、CNC电极加工、EDM放电加工等环节交由益模半自动化系统进行加工管理；随着双方合作的不断深入，为打通模具、注塑生产车间的信息链，构建透明化生产、全面协同作业、决策科学化的智能工厂，东莞信兴决定在注塑车间也导入MES系统。

选型注塑MES时，信兴总经理李泓翀（以下简称李总）综合研究比对了10多种软件，一直拿不定主意。作为新引入的系统，注塑MES必须充分考虑如何与其他现有信息化系统及办公系统互联互通，减少数据的重复输入与信息阻断，提升数据的一致性，跨部门间可以透明化协同，同时要减少员工的操作学习成本，尽快投入使用。益模的“模塑一体化”理念，成为打动李总的关键。

“益模的注塑MES不一定是最好的，但是益模的模塑一体化理念优势非常明显，而且很符合信兴打通模塑车间透明化协作的实际需求。从打造整体的信息化平台出发，我希望信兴内部的的系统最终只有2个（一个生产系统一个办公系统），任何新系统的引入都不应该增加额外的沟通成本和不必要的投入。”李总在与益模的沟通中如此说道。

信息、数据有效共享一体化集成实现全面精细化管理

三次项目合作，益模实施团队帮助信兴梳理优化多个业务流程，将模具MES、注塑MES、半自动化系统进行一体化集成，实现了业务数据实时集成共享，同时通过与第三方工作系统钉钉集成实现了移动作业、移动消息、移动审批等功能，精细化到生产线和班组个人的生产管理模式，突出了异常管理，加强了绩效管理，助力信兴工作效率大幅提升。

模具车间：数字化管控生产

模具MES上线前，信兴模具加工错漏、进度异常等问题时有出现。系统上线后，信兴建立了加工标准和工艺体系，解决了人机料的过程追溯和管控，比如每个零件工单和每个工序完工情况，上一道序的呆滞位置、停留时长等数据均可在系统内查看，所有的数据还可以通过电子看板展示实现透明化和可视化。自动排程功能自动建立科学的计划体系，滚动排产帮助员工决定什么时段应该完成什么任务，现场按照计划执行即可；APS自动排产后直接排程至机床分析各组设备负荷，提前预知瓶颈资源，有效保障模具交期。

通过益模半自动化系统的引入，将电极设计、电极备料、CNC电极加工、EDM放电加工等环节由传统手工重复疲劳作业步骤方式转换成系统加工管理，达到人机分工协作，前端数据准备，后端自动获取，系统自动生成程式，供机床执行加工，在维持现有人机数量不变的设备情况下，减少人为操作频次，提升了设备稼动率。

注塑车间：准时交付，如期生产

此前信兴注塑生产依赖手工记录填写产量、物料用量、废品废料数量等信息，工作量大、不够及时，出错率比较高。系统上线后，设备的日常维护点检、模具上机、调试、送检到正常生产全流程、质量检测数据都通过系统记录，精准定位异常产品批次，便捷快速回溯受影响零件，做到了异常产品精准召回。工序间协调均衡，实现计划、进度、质量、模具、检具、物流配套调度协调，降低资源统筹管理协调的难度，实现了生产环节资源的有效整合。

通过设备数据采集和条码的应用，东莞信兴实现了无纸化作业，系统内可生成各类报表，提供从接受工单到制成最终成品全过程的生产活动优化信息，现场手工记录和报表减少90%以上，减少了人工填写、统计报表的工作量，避免了人为错误的发生，加强了对产品品质的管控能力，提升了精细化管理能力。

模塑一体化，提高协同效率

七分模具，三分工艺，对注塑加工来说，模具和注塑机一样对成型品的质量有很大的影响，模具保养工作做不到位，模具就会故障，需频繁停产落模维修，影响生产的顺利进行、产品的稳定性，还会造成经济损失，如人工费及机台停产的损失等。

传统方式一般是注塑车间通过纸质文件向模具车间传递模具维修保养需求，一旦模具工厂接收了多个需求，优先级不明确，维修/保养模具的交付验收过程不透明，周期长，影响生产进度。益模模具MES和注塑MES间数据可以互联互通，实现注塑工厂与模具工厂的模具维修/保养业务的一体化管理，为注塑生产的模具保障提供支撑。

管理企业需要数据，不是单凭经验

为什么一定要执着于精益数字化改革？

“对管理者而言，企业的管理一定要靠数据，而不是单凭经验。”——李总

的确，只有建立一套标准系统，对生产数据进行管理，才能积累宝贵的经验，不断优化运营能力和水平。例如各项环节具体的操作流程、过程记录等，都可以借助数字化和信息技术应用作为标准化改进的方法和经验进行沉淀，持续进行，精益生产效益就能发挥至最大。

东莞信兴在信息化建设上因整体规划不足走过弯路，最终通过与益模合作，打通了模具、注塑生产各环节，建成了一体化的智能制造体系，突破了传统制造企业发展的瓶颈，在快速响应上领先于同行企业。今年，东莞信兴又与益模在自动化产线上达成了合作，未来益模将携手东莞信兴，在践行工业4.0和精益生产管理路上继续勇猛前进，合力打造智能制造标杆工厂。

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