前言

众所周知，生产过程中的首件检验主要作用是防止产品出现成批不合格、返工返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。

产品首件检验的重要性不言而喻，但是我们仍然会发现，有的企业虽然做了产品首件检验，但仍然存在产品批量不合格而报废或被退运的问题。

那么，如何做首件检验可以避免工厂的质量风险？

什么是首件检验

首件检验是指当每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的N件产品，合格后方可继续加工后续产品。

首件检验不是指生产前的样件，而是指对实际批量生产品的第一件或前几件产品进行的检验。也就是说这批产品是同样的材料或/组件，在同样的环境下由同样的设备、同样的人、同样的工艺标准而进行的批量生产。

例如，一家公司生产前样品经过客户批合格符合要求，他们便以此为基础进行了批量生产，结果发现该过程中出现了问题且所有零件都存在缺陷。不要以为这样的事情只是个别现象，它时常发生，包括一些知名的工厂。

因此首件检验，它是一个安全网，可以检测到可能发生的问题或缺陷并阻止生产继续运行。。。直到问题解决。

首件检验的重要性

◆首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。

◆通过首件检验可以发现一些设备、材料方面的问题，从而采取纠正措施过程；

◆首件检验记录提供有关生产过程中的信息，帮助找到可能导致问题的原因。

首件检验可以帮助我们检测到以下问题：

◆材料/部件错误

◆放置/装载的材料/部件位置不良

◆材料/部件的质量问题

◆操作设备错误

◆加工设备设置不佳

◆无法确认零件是否可接受

什么样的产品需要做首件检验

不是所有的产品和过程都必须做首件检验，当产品的生产是批量的逐件生产或小批量生产，不需要经过长时间加工后再批量生产的产品，适合做首件检验，通常这样的过程需要过程控制和统计工具使用。

如果有一个连续的抽样计划，并且如果通常在首件检验中遇到的问题也可以在例行验证中发现，可以考虑不做首件检验（这是双重工作）。

为什么许多工厂会跳过此步骤？

1.　　可以节省一点时间，用来生产更多的产品。

2.　　因为工厂往往过于乐观，对自己的产品及过程非常自信。没有预料到可能会存在潜在问题。如果他们反思过去的质量问题（以及这样损失的金钱），他们可能会得出结论，这是值得投入额外的时间。

3.　　因为工厂是按件付费，操作工也希望能够开机后连续生产，而不需要制作一件，然后去检验、记录，等首件确认后，再进行生产。

实施首件检验的时机

◆每个工作班开始；

◆更换操作者；

◆更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）；

◆更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）；

◆采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）；

◆更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）。

首件检验常见的误区

◆“首件检验”并不是“一件检验”。

对于大批量生产的产品，“首件”往往是指一定数量的样品，一件样品的检验合格是不具有代表性的。其次，产品生产往往涉及多组生产线或者多台机械设备，需要对每组生产线或机械设备的“首件”产品都进行检验，避免因“个性”而产生的问题。首件检验不合格，须查明原因、采取措施，排除故障后重新进行加工、进行检验，直到合格后才可以鉴定为首件检验完毕。

◆“首件检验”必须是“满足客户要求的全方位检验”。

某电机公司生产的产品机壳因轴承位尺寸不合格而被批量退运，原因就在于只检验了机壳的外围尺寸，而忽视了内部轴承位尺寸的检测。产品通过手工组装可以满足组装要求，但无法满足客户全机械组装的精准高要求。首件检验时，不能只停留于企业内部标准要求，而要综合考虑客户的实际需求，切实做到自检、互检和专检，做到全方位、无漏点。

◆“首件检验”不是整个生产过程的首次检验，而是每个生产过程的首次检验。

在生产过程中，生产元素的变化是不可避免的，如人员的变动、换料及换工装、机床的调整和工装刀具的调换修磨等等。而每个生产元素的变化就会带来生产的不稳定性，所以对变化产生以后的再次“首件检验”也是非常有必要的。一般要连续检验变化后生产的3件至5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

◆“首件检验”须落实责任制度。

通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差等明显硬件问题，也有看错图纸、投料或配方错误等难以辨析的技术问题。所以，首件检验需要由精通整个工艺流程的专人负责，并且要明确奖惩责任，杜绝敷衍，方能及时发现问题，采取有效的纠正或改进措施，真正发挥产品“首件检验”的作用。

不同行业的首件检验案例

木制家具

当制造木制家具时，常碰到的问题是零件组装困难。组装困难的具体原因可能有多种，其中包括：

　　自动切割机中加载的切割程序错误

　　手动切割的方式错误，因为工件未正确定位到夹具中

　　钻孔夹具松动，被钻孔的零件并不总是处于正确的位置

　　木屑堆积在钻孔夹具中，使钻孔的位置随时间推移而移动

　　钻孔边缘被削掉

　　使用的钻头是错误的（太小或太大）

想象一下，对所有木板进行切割和钻孔，以制造1,个机柜，最后发现您需要重新加工。这是一笔非常巨大的损失，更不用说延迟交付了。

所以木制家具的工厂要做首件检验，也叫首件确认。即作业员按照工程图纸、工艺要求及质量标准制作首件。首件检验不合格，产品不能够量产。首件确认分细作（或称机加工）首件确认、组立(或称组装)首件确认、油漆（或称涂装）首件确认、包装首件确认。

注塑成型

在塑料注塑成型中首件检验的过程该过程通常如下：

1.　　首件检验的检验要求很明确–例如，有一个完整的检查表和一个批准的样品。

2.　　信息核对，包括样板、单号、器件编码、色粉编码、客户，镶件文字的要求等。

3.　　将模具放在注塑机中，将旧材料彻底冲洗干净，并装入将用于批量生产的原材料。

4.　　几件成型后，根据检查表的内容仔细检查（外观缺陷，尺寸，结构，装配，性能，成型条件等……）。

5.　　如果发现偏差并且不可接受，则需要寻找原因进行改善。

服装生产

在服装生产中，买家通常要求服装工厂从生产线出来的第一批样品，并且将样品通过快递的方式发送给他们，以确认样品是否OK。但是通常在这个环节就会出现很多问题，如标签的错误放置、颜色匹配、尺寸问题等。

一旦出现一家这样的情况，买家要求他们立即停止生产，解决问题并重新提交样品。因此在此阶段进行的首件检验非常重要。主要有以下几个原因：

　　生产前的准备工作很少带有“如果错误的话我们会修复”的心态。

　　在大多数情况下，有一个批准的生产前样品。它通常用于确切的面料和配件中，因为它用于确认尺码。但是，它并不总是精确的颜色。这为错误留下了很大的空间。

　　由于沟通不畅，语言，距离等原因，人们常常会误解。

通常首件检验需要检验的内容有：重点尺寸的标准要求及公差，配色，布料层料，布料，裁片与纸板是否符合，车法、拉力测试、商标、包装材料，装箱，配件等。

PCB组装

首件是指符合贴片加工焊接质量要求的第一块PCBA加工组装板。每一个新型号的第一个批次第一块成品板在SMT加工厂里都是以“首件”来命名。

检验人员不仅要进行功能测试，而且根据组装密度选择2~5倍放大镜或3~20倍显微镜进行目视检查，以发现任何表示过程问题的问题。

　　检验焊接是否充分,有无焊膏熔化不充分的痕迹。

　　检验焊点表面是否光滑、有无孔洞缺陷,孔洞的大小。

　　检验焊料量是否适中,焊点形状是否呈半月状。

　　检查锡球和残留物的多少。

　　检查立碑、虚焊、桥接、元件移位等缺陷率。

　　还要检查PCB表面颜色变化情况,再流焊后允许PCB有少许但是均匀的变色。

总之，首件检验是工序检验的主要形式之一，对象主要是批量生产中的首件产品，一般适用于逐件加工形式。在百度关于“首件检验”的词条解释中，提到“首件三检制”，即操作者自检、同班组或上下工序生产工人之间进行互检、专职检验员检验，三者对首件产品严格检验，共同负责。现在这种做法已经不多了，随着制造行业的发展，尤其是以依靠检验来保证产品质量的模式，已经转换成以生产为核心，质量、设备、工艺等部门提供服务的模式，不再依靠检验，而是强调一次做对，因此首件检验变成了操作者自检或者将首件检验变成了自动化的过程，增加了对首件检验的记录监控。