塑料，凭借其自身优越的性能特性扮演着越来越关键的角色。伴随着现代制造业的不断升级和材料科学的进步，人们对注塑成型提出新的要求，精密注塑成型已逐渐成为 　　塑料制品已广泛应用于各行各业，使用要求不断提高，因此，注塑机高性能化无疑是未来行业的主要发展趋势。而注塑机的动力技术将在经历一个变革，而这个变革，正是注塑行业的共识——伺服技术。全电动注塑机就是以伺服电机替代液压系统，以伺服电机作为动力输出，驱动注塑机各部分动作。目前，注塑行业已进入“高精度、高速度、高品质”的时代，而全电动注塑机由于自身独特的优势，成为市场 　　产业化的可能性

　　日本早在80年代就推出全电动注塑机，并完成了全电动注塑成型设备的产业化。经过多年的发展，日本全电动注塑成型装备在全球注塑机市场已占有很大的份额。我国进入全电机行业较晚，起步点低，但如今发展速度较快，全电动注塑机的国产化进程正在铺开。

　　伺服技术是全电动注塑成型设备的核心关键，其决定着全电机的性能。随着伺服驱动技术的进步及伺服电机性能的提高，全电动注塑技术的神秘面纱逐渐被掀开，我国科研单位以及注塑机生产企业对全电动注塑机投入了大量的研发力量，研究成果也日渐丰硕。而对于机械制造而言，如今的数控加工中心，龙门铣床等高精度加工设备已基本能满足全电机的机加工要求，为全电动的机械基础提供保障。此外，高精度注塑机专用轴承、高速重载滚珠丝杆等机械核心部件经过多年的发展，已培养了一批具有丰富经验、高素养的优质零部件生产厂商，这些厂商能为全电动注塑机的标准化配件提供坚实的后盾。

　　随着现代制造业的升级，技术条件的日趋成熟，全电动注塑成型设备的制造成本逐渐降低，为全电动注塑机的平民化、产业化提供了可能。

　　成型的需求

　　注塑成型过程封闭且不可见，模具内聚合物的变化难以预料及掌控，而如今塑料制品的正朝着精密、薄壁、高强度等方向发展，成型要求不断提高。市场对成型设备提出高速、高效、稳定、清洁、节能等苛刻的要求，传统液压设备已难以满足成型要求。

　　全电动注塑机通过控制伺服电机，利用高精度编码器及伺服驱动技术，可精确控制螺杆射胶位置终点以及溶胶位置终点，控制精度可达0.01mm，能满足精密产品的成型要求，为尺寸稳定性、重量重复性提供质的保证。

　　塑料熔体具有粘弹性，对于薄壁、大流长比的产品，要求注塑设备能提供较大的射速和射压确保塑料熔体能完全填满型腔。对于全电动注塑机，采用伺服电机驱动滚珠丝杆实现注射，动力传递直接，不存在作用介质，完全避免了液压系统的延时，因此具有高响应的特点，从系统发出信号到执行元件动作的时间差减少，有利于系统的建速建压。此外，全电动注塑机采用伺服电机驱动，较液压设备更容易实现高的注射速度。因此，全电动注塑机的高响应性、高速高压特性，更有利于薄壁、大流长比的产品。

　　全电动注塑机全面取代了液压系统，整机没有油污染，干净整洁，符合现代制造车间的要求，为医疗产品、食用器具、无尘精密的成型提供了条件。

　　除了能满足高精度、清洁环境要求外，全电动注塑机还能胜任多动作的复合成型。目前，随着辅助加工的多元化，注塑成型已从单一成型向多元成型转变，即一台注塑设备已可成型二次或者多次加工的塑料产品。全电动注塑机能同时实现多动作运行，射胶机构和锁模机构自由度高，不仅对缩少成型周期，成型复杂制品有积极的意义，更是对未来的注塑模式提供无限的可能性。

　　旺盛的市场需求

　　如今中国逐渐发展成为全球注塑机行业的领导者。我国高精度注塑机的需求逐年增长，全电动注塑机作为高精度注塑成型设备的标杆，具有强大的市场生命力。

　　以往由于工艺条件的限制和装配技术的制约等因素，微小、薄壁、高精度塑料制品的应用以及需求量还不多。而如今，航空航天、IT、消费电子、汽车等行业的“瘦身工程”已越演越烈，全电动注塑机作为生产此类产品的母机，在市场里已得到充分肯定，需求量也不断爬升。

　　时至今日，全电动注塑机正以其优越的成型性能引领注塑行业的发展，相信，不久的将来，全电动注塑机将成为时代的印记。伊之密，肩负“让中国装备技术与世界同步”的使命，已开发出FE60S、FES高性能全电动注塑机，并得到了客户的肯定。伊之密将会再接再厉，加紧全电动注塑机系列化的步伐，迎合市场的需要，为全电动注塑成型设备的产业化作出贡献。