过程审核B部分审核清单

批量生产

P5供应商管理

P6生产过程分析

P7客户支持，客户满意度，服务

问题号

提问

最低要求及证据

记录

备注

过程要素：P5供应商管理

5.1＊

是否只和获得批准且具备质量能力的供应商开展合作？

在确定供应商前必须出具针对质量管理体系的评价。必须证明根据项目计划表中的选择标准，及时地开展规划，以便对新供应商进行选择以及评价。在量产过程中，必须确保只和合适的供应商开展合作。对于与内部措施不相符的情况，必须确定进一步的应对措施。针对现有供应商，应对其质量能力开展评价，而在此过程中所积累的经验则必须被加以考量。必须考察并且评价供应链上的风险，以及通过合适的措施加以降低。在各个阶段都必须针对所委托的供应商，规划并且落实过程评审或类似的考察方法。供应商必须保证足够的产能。上述要求同样适用于产量发生变更的情形。

-供应商会议/定期管理

-在供应商选择方面，提交定义且记录在案的选择标准

-针对不符合选择标准的供应商，证明支持计划

-评价质量管理体系的质量能力，例如评审结果/供应商证书

-其他客户/OEM的质量能力评价（自评，评审）

-跨部门的质量能力评价（质量/成本/服务）

-影响到特殊特征的供应商的审批（评审）

同样适用于：

-研发供应商/原型件供应商

QR8.4-01《供方能力调查表》

QR8.4-02《供方评价表》

QR8.4-03《合格供方名录》

QR8.4-04《供方业绩评价记录》

QR8.4-14《供方质量管理体系开发计划》

只和获得批准且具备质量能力的供应商开展合作

5.2

在供应链上是否考虑了客户要求

对于供应链上的供应商，必须在委托及其工作表现方面，加以控制和监控（取决于零件的风险等级）。对应的归口已经确定并且加以保证。对客户要求的传递必须加以规范，并保证可追溯性。同样还应考虑到变更管理。

-要求，工差，时间表，过程验收，放行，投诉等的传递，同时保证变更管理

-委托单据可以包含如下的注意事项：

来自零部件或构件设计任务书、来自质量管理协议以及其他现行的规则手册的要求

-其他日常联络的沟通证明

QR8.4-07《采购技术规范书》

QR7.4-08《采购协议》

QR8.2-04《顾客特殊要求识别控制清单》

充分识别顾客要求，建立顾客特殊要求识别清单

5.3

是否与供应商就交货能力约定了目标，并加以了落实？

必须和所有供应商就交货能力进行约定并且确保落实，从而实现产品的不断改进（质量闭环管理）。一旦发生不符合约定情况，则必须约定措施，并且在期限内对措施的具体落实开展监控。

-研讨会（跨领域的工作小组）

-为质量，价格和服务确定可以考量的目标指标，包括：

在提高过程可靠性的同时降低检验开销；

降低废品率（内部/外部）

降低周转库存

提高客户满意度

在零故障战略的框架下，降低PPM率（至少以年为统计周期）

避免计划外运作

QR8.4-04《供方业绩评价记录》

与供应商就交货能力约定了零缺陷的目标

5.4＊

针对采购对象，是否获得了必要的审批？

对于所有采购对象，必须在新研发的/经过变更的产品/过程投入量产前，执行审批。除非另有规定，否则，在交付模组时，供应商应全权负责所有单独组件的质量监控。因此，必须证明从客户一直到下级供应商贯彻了连续了变更管理。

-客户信息（技术规范/标准/检验规范）

-结构样件，试验放行

-特殊特性的能力证明

-遵守欧盟安全说明书和“汽车制造业需要声明的材料清单-零部件和材料的成分”

-可靠性评价

-再评定检验/报告

QR8.4-03《合格供方名录》

使用的供方进行了审批

5.5＊

针对采购对象约定的质量是否得到保障？

必须在定义时间段内验证供应商的能力和工作表现，并且针对具体的零部件，记录到一份清单（供应商目录）中并加以评价。如果结果不合格的话，那么就必须确定资质培训程序，对于措施的具体落实，必须加以证明。为了对采购对象的质量建议监控，将定期开展检验，并对结果做好记录以及评价。对于涉及安全的零部件，必须和供应商就过程和检验的实际落实，以及结果的记录和保存，加以针对性的约定。根据客户要求，开展再评定检验。应按照规定，存放检验和测量工具，并且合理的设计检验工序。

-质量管理协议，包括事态升级机制

-质量会议纪要

-改进程序的约定以及跟踪

-对故障重点/问题供应商开展评价

-PPM评价，8D报告

-为原材料和成品提高足够的检验选项（内、外部试验室，检验装置）

-提供的检具/夹持工装

-图纸/订货要求/技术规范

-就检验方法，检验流程，检验频度达成一致

-能力证明，再评定检验/报告，检验证书

QR8.4-11《进货检验记录》

未发现有不合格的进料。

5.6

是否按实际需要对进厂的货物进行了储存

根据放行状态，将到货的原材料及装载设备入库，同时避免原材料受损或相互混在一起。确保存疑/隔离的产品的存放，同时加以明确的标记，一方面防止混淆，另一方面防止他人擅自接触这类产品。在接下来的加工过程中，应采用FIFO原则，并且确保批次的可追溯性。仓储管理系统中的材料库存与实际货物数量相互一致。

-包装

-仓储管理系统

-以批次为单位取用

-

贮存现场，已制作并加贴了相关的标识，具体见QR8.5.2-01《各类物料质量追溯性标识》

5.7

针对具体的任务，相关人员是否具备资质，是否定义了职责关系？

针对员工在其各自的职责范围内都需履行哪些责任，任务，以及拥有哪些权限，对此需加以描述。为每个岗位必须编制一份岗位说明书，应根据每名员工具体所担负的任务，确定其培训需求，并且相应开展资格培训。针对相应的采购对象，到目前为止所接到的投诉都有据可查。

-产品/技术规范/特殊的客户要求，标准/法律法规

-模组零部件的产品特征和生产流程方面的特殊知识技能

-包装

-评价方法（评审，统计），质量管理方法（8D，因果图）

-投诉和整改措施

-确保资质的更新状态，外语

-

《岗位职责说明书》

QD5.3.2-08采购主管

QD5.3.2-09采购员

采购员工的培训，详见QR7.2-10《员工培训成绩登记表》

过程要素P6：生产过程分析

6.1过程输入

6.1.1＊

是否在研发和批量生产之间进行了项目交接？

在研发和生产之间定义并且规范了一道过程，旨在落实责任的交接。在首次量产交货前，必须首先完成生产过程审批以及产品审批，并且确保所有所需的文件均到位。PPAP是对产品，生产和运输规划过程的最终验证，如果结果合格，就将促成量产放行。对于批量生产的审批条件，与客户进行了协商沟通。来自原型件技术放行程序的基准件必须根据客户要求加以保管。对于所有新研发零部件以及经过变更、并且需要落实原型件技术放行程序的零部件，应落实投产保障。根据客户要求开展了生产测试，并且评价合格。定义并且规范了一道过程，旨在对过程/产品故障模式及影响分析开展管理及更新。

-项目状态纪要

-交接记录，里程碑记录

-确定的措施和落实时间表

-批准的供应商

-过程及产品故障模式及影响分析

-生产批准记录

-物料安全说明书（IMDS）

-客户审批（产品审核、过程审批）

QD8.3.3生产件批准程序

按顾客要求及时进行提交PPAP,并做好内部、外部的生产批准交接。

6.1.2

在约定的时间，所需数量/加工批量的原材料是否能够被送至指定的仓库/工位？

正确的原材料、零部件，组件必须以约定的质量，以正确的数量，包装在正确的包装中，随附正确的标识，并在约定的时间交付给约定的工位。在委托加工完毕后，对于不需要的零部件，应统计数量并规范。

-合适的运输工具

-定义的仓储位置

-最小化/不设置中间临时仓库

-看板管理

-仓库管理，仓库库存

-变更状态

-只传递合格的零部件

-统计件数/分析评价

-信息流，归还不需要的零部件

-根据客户需求决定加工数量

-根据生产需求决定最低库存量

原材料、零部件、成品能够按时被送至指定的仓库/工位

QR6.2-03过程绩效指标完成情况统计表

生产计划完成率％

6.1.3

是否按实际需要对原材料进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与原材料的特殊特性相互适应？

必须落实客户定义的包装规范。运输过程保护零部件避免受到损坏和污染，仓储位置/加工工位/容器必须达到零部件所需的整洁度。必须定期清洁，必须通过合适的方法，监控为特殊材料/零部件规定的仓储时间以及有效期。机器和设备所需的关键生产资料和辅料，如果对产品质量有直接影响的话，就必须对他开展相应的监控，零部件的储存防止它们受到环境的影响。

-仓储量，仓储条件

-批准的特种和标准运输容器

-客户定义的包装规范

-防止受损

-整洁、清洁、装填

-仓储时间的监控，环境影响，空调

原材料进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备与原材料的特殊特性相一致，无特殊要求。

6.1.4

必要的标记/记录/放行是否到位，并且相应与原材料进行了关联

对批准的原材料必须加以唯一的标记，并在标记上了解批准状态。根据产品风险，必须在从供应商到客户之间的整条过程链上确保可追溯性。必须考虑到法律法规及产品责任法，对于在记录和存档方面有特殊要求的特征，必须相应做好记录。

-客户针对标记和可追溯性的技术规范

-放行的零部件标记

-批准记录

-可追溯性体系、方案

-生产控制计划

制定了QP8.5.7《标识可追溯性控制规范》，对于贮存现场，已制作并加贴了相关的标识，具体见QR8.5.2-01《各类标识印章宣传语》，确保能按供方的批号、日期、型号进行追溯。

6.1.5

在量产过程中，是否对产品或过程变更开展了跟踪和记录？

从变更申请到变更落实必须被明确加以描述，对责权关系加以规范。变更必须与客户协商沟通，并经过审核批准，必要时需重新证明PPAP。这不仅涉及产品变更，出涉及过程变更。变更状态记录必须自始至终具备可追溯性。在实际落实前必须对变更的影响进行分析，记录并评价。在批准和落实前，必须检验其是否与客户要求保持一致。必须确保在加工工位的文件都是最新、有效版本。

-由组织和客户对变更进行批准

-将变更传递给过程研发、生产环节、仓库或位于上游的供应商

-跟踪变更的落实状态

-对变更历史加以记录

-对原文件进行更新

-更新FMEA

-对变更产品/零部件的使用加以控制

-对于可能导致停产的大规模变更，落实提前生产

-检验工具、检具、模具、图纸的变更状态

QD8.3.2《工程规范及变更控制规范》

暂未涉及到变更需求。

-2

跟踪有不彻底现象

6.2工作内容/过程流程

6.2.1＊

在生产控制计划表的基础上，是否在具体的生产和检验文件中完整的说明了所有相关信息？

在加工、检验工位的生产和检验文件必须到位，其中必须对检验特性，检验工具，检验方法，检验频度/周期，再评定等加以描述和定义。对于影响到产品特性/质量的过程参数必须加以完整的说明。过程参数和检验特征必须带有工差说明。对于过程要求和检验特征，必须对发现的不符合以及启动的措施加以记录。必须详细说明返工条件，并在过程中加以保障，质量检验方案与客户要求相一致。

-生产控制计划

-过程参数

-机器/模具/辅助工具的相关数据（设备编号）

-检验要求（特殊特性，检验工具，方法，检验频度）

-针对夹持，基准点的要求

-机器和过程能力证明

-作业指导书、检验指导书、操作说明书

-针对检验和过程处置/整改的记录和证明文件

QR8.3-42NO：塑料手柄本体

生产《控制计划》-

注塑作业指导书

、注塑机操作规程等

QJ-JY-01检验规范

6.2.2

对生产工艺流程是否进行了放行，并且对设置数据进行了采集？

批量生产放行是涉及初次或再次批准可以启动生产。产品和过程都必须得到批准。审批检验必须依据明确的检验指导书，如果在取走样件后继续生产，那么在样件审批前，必须对产品进行隔离。在批准过程中应包括返工。在每次生产中断后（接班、换模、换料、换批），必须开展重新批准并记录。涉及具体产品的装置计划表及设置辅助工具/基准件/极限件必须在相应的工位。对于不符合及启动的措施必须记录。

-生产批准

-变更的产品/过程

-设备停机/过程中断，重新批准生产

-维修、模具更换

-材料更换

-首件检验记录

-模具、检具变更状态

-极限样件

-机器能力调查

QR8.5.1-04作业准备验证记录，

QR8.5.1-07生产过程检测记录

6.2.3＊

使用的生产设备是否可以满足客户对具体产品提出的要求？

生产装置、机器、设备必须有能力针对具体特征规定的公差方面的要求。对于重要的产品/过程特征，必须对过程能力进行考察，并且开展连续的证明。对于短期过程能力Cmk/Ppk必须≥1.67，对于长期过程能力Cpk必须≥1.33。针对特殊特征的能力证明，需要考虑客户要求。对于不能证明能力的特殊特性，必须开展%全检。应根据具体产品风险，定义并落实针对生产的清洁度要求。在考虑到报废和返工率的同时，必须提供足够的产能。

-针对特殊特性/过程参数/机器过程能力证明

-重要参数的强制控制/调节

-在偏离极限要求情况下的警告

-防错解决方案

-检验过程的能力

-测量工具的能力

-测量记录

-检验结果

-产品评审的结果

-模具/设备/机器的维护保养状态

-应急计划表

注塑机的能力进行测算，

手球

注塑机Cmk/Ppk=2.31

Cpk=2.

6.2.4＊

在生产环节是否对特殊特性进行了控制管理？

在控制计划中标记了产品特殊特性以过程参数，并开展了系统监控（SPC）。一旦发生偏差，可以有效采取应对措施，并保存记录。对于影响到产品特性的不符合，必须得到客户的许可。生产过程受控且具备能力。

-FMEA

-控制计划

-质量记录，统计分析，SPC分析，Cpk\Cmk

-检验过程适用性证明

-检验的结果，产品审核的结果

-防错

QD8.3.5特殊特性管理规范

QR8.3-21产品和过程特殊特性清单

6.2.5

对于报废零售部件、返工零部件以及设置用零部件，是否单独放置并相应加以标识？

没有批准、有缺陷的零部件必须被隔离并加以记录，可以可靠的工艺将其从生产流程中剔除。对于存放报废零部件和返工零部件的容器，必须进行适当的标识。隔离仓库和隔离区域必须能够被识别。对于设置用零部件/基准件和模具的仓储或保管，必须加以证明并可以被识别。

-报废零部件，返工零部件和设置用零部件的标记

-用于存放报废零部件，返工零部件和设置用零部件的容器的标记

-在生产环节定义的剔除/返工工作站

-隔离仓库，隔离区域

-企业内部多余零部件的标记，包括仓储

-返工和报废的记录

QD8.7.1不合格控制规范

设置不合格品隔离区单独存放，印制不合格品不干胶标识进行张贴，

6.2.6

是否采取了措施，防止在材料/零部件流转的过程中，发生混合/搞错的情况？

必须确保不会发生类似零件部混合或搞错的情况，必要时应采取防错的措施。对于错误的装备，必须能够立即被识别，并且不得在价值创造过程中进一步流转。必须有合适的检验和措施，确保错误被发现和剔除。相关的事项必须包含在FMEA中并加以考察。针对剩余、隔离零部件，产品评审后被重新投入使用的零部件，检验样件等的重新投入使用，必须对相关过程进行明确的规范。材料的失效日期、最长仓储时间应被

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