1-1概述

1-1-1概念：从主流道始端到型腔之间的进料通道。

1-1-2作用：让高温熔胶在高压下高速进入模具型腔。

1-1-3浇注系统分类：

大水口浇注系统：胶件和水口从同一分模面取出。 　　　

细水口浇注系统：胶件和水口从不同分模面取出。 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　　

无流道:在工作过程中流道一直处于融熔状态。

1-1-4浇注系统组成：主流道，分流道，浇口及冷料穴。

1-1-5浇注系统的设计原则：

保证塑件外观和内部质量；提高成型速度缩短成型周期。1-2主流道：浇口套（唧嘴）内的流道。

大水口唧嘴及主流道设计，浇口套规格，拉料杆；细水口唧嘴及主流道设计主流道的位置应尽量与模具中心重合。1-3分流道：连接主流道与浇口的熔胶通道。

1-3-1设计分流道必须考虑的因素：

制品的形状，壁厚及内在外观质量要求；塑料的流动性；是否要自动化啤塑。1-3-2分流道设计的一般要求：

分流道的长度应尽量短，截面尺寸应尽可能小，转角处最好圆弧过渡；分流道较长时，末端应设冷料井和排气槽；一模多腔的分流道截面积应有所不同。1-3-3分流道的截面形状（见图）

圆形（流道效率最高)　梯形方形半圆形(流道效率最低)1-3-4分流道的布置

按特性分为平衡布置和非平衡布置。按排位的形状分为O形，H形，X形和S形。1-3-5加辅助流道的场合：

有镀铬，二次注射等后续工序。辅助流道可以改善制品成型质量。方便包装。为使塑件留于后模。1-3—6分流道拉料杆和冷料穴

大水口拉料杆

细水口推板模1-4浇口的设计：连接分流道与型腔之间的一段细短通道。

1-4-1浇口的作用：

调节及控制料流速度，防止倒流；熔胶经过浇口时，会因剪切及挤压而升温，有利于填充；1-4-2浇口设计要点：

浇口数量尽可能少。 　　浇口位置：不能影响制品外观。距型腔各部位距离尽量相等。浇口应对着型腔宽畅部位，便于补缩和走胶；应避免冲针或直接冲击薄弱镶件及冲骨位（易粘模）应减少熔接痕，或使熔接痕产生于制品的不重要表面及非薄弱部位；浇口位置应有利于模具排气。浇口要便于切除.1-4-3浇口的分类：

侧浇口（又叫大水口,普通浇口）优点：加工易，修正易；

缺点：去除浇口麻烦且留下明显痕迹。

位置受到一定的限制。

潜伏式浇口：(1)优点：

①位置较灵活

②浇口可自动脱落

③既可以潜前模，又可以潜后模。

(2)缺点：适合弹性好的塑料，质脆的塑料不宜选用。

点浇口（又叫细水口）：常用于三板模和无流道模.熔胶可由型腔任何位置，一点或多点地进入型腔。优点：（1）位置有较大的自由度

（2）浇口可自行脱落，留痕小

（3）对桶形、壳形、盒形制品及面积较大的平板类胶件非常适用；

（4）浇口附近残余应力小。

缺点：（1）注射压力损失较大

（2）模具结构较复杂

直接浇口：用于大而深的桶形、盒形及壳形制品。扇形浇口：适用于平板类、壳形或盒形制品。1-5无流道模具

1-5-1无流道的分类：无流道模具按保持温度的方式可分为绝热流道和热流道。热流道模具包括热唧嘴和热流道板，热唧嘴又有延伸式与井坑式二种.

1-5-2热流道优点：

1、无水口料。2、压力、温度损耗小。3、热唧嘴已标准化，互换性好。

1-5-3热流道缺点：

1、模具整体高度有所增加

2、存在热膨胀

3、模具制造成本增加

4、更换颜色或更换塑料品种麻烦

5、对塑料要求较高，可用热流道的塑料有:PE,ABS,POM,PC,HIPS,PS.